Em uma indústria onde parte, ou todo o processo é desenvolvido por máquinas e em um cenário onde a busca por redução de custos e aumento da produção é incessante, a manutenção dos equipamentos pode atuar como maior trunfo para a organização, ou então como grande vilão.
A manutenção em si custa caro, valores que em muitos casos correspondem à uma parcela significativa da receita da organização. Porém, estes custos gerados pela manutenção são apenas a ponta de um iceberg. Esta ponta visível corresponde aos gastos com peças de reposição, mão-de-obra, ferramentas, instrumentos, material aplicado, custo com terceirizações entre outros. Abaixo dessa parte visível do iceberg, estão os maiores custos, invisíveis, que são decorrentes da indisponibilidade do equipamento. Entre eles podemos citar a não produção, a falta de qualidade dos produtos, altas taxas de recusa, deterioração dos equipamentos, penalidades comerciais e possíveis danos à reputação da organização.
A manutenção de equipamentos é algo que, juntamente com a evolução dos equipamentos, também sofreu mudanças com o tempo. No período anterior à segunda guerra, a preocupação era a produtividade, sem se preocupar com os processos, dessa forma a parada de equipamentos devido a falhas não representava um problema grave. Neste momento histórico a manutenção corretiva era predominante, ou seja, só acontecia com a falha do equipamento. No período pós-guerra a competitividade entre as empresas aumentou, obrigando as empresas a aumentarem a eficiência de seus processos e o tempo de equipamento parado passou a entrar no balanço como prejuízo. Houve então uma evolução no processo de manutenção, denominado de “Manutenção Preventiva”, que tem como objetivo prevenir as eventuais falhas de determinados componentes. Tendo como base o histórico de ocorrências a manutenção preventiva consiste em planejar os intervalos de manutenção e executar a intervenção antes que a falha ocorra. Com o desenvolvimento de novas tecnologias surgiu a “Manutenção Preditiva”, que faz o uso de diversas ferramentas, como analises de vibrações e análises óleos, com o objetivo de detectar e prever desgastes ou falhas iminentes, executando-se as intervenções com base nestes indicadores.
Tendo em mente essa linha evolutiva, fica evidente a importância de um processo de manutenção bem planejado e estruturado de forma a evitar eventuais interrupções de produção, minimizando perdas no processo produtivo.
Mesmo com o fácil acesso às novas tecnologias e à dados que comprovam a importância do planejamento do processo de manutenção, ainda existem empresas que não o dão a devida importância. Estão estagnadas em rotinas com características do pré-guerra, predominantemente constituídas por procedimentos corretivos. Observando estes fatos surge o questionamento: Como planejar e controlar a manutenção de equipamentos, de forma a minimizar problemas de parada do processo produtivo? Este questionamento não é simples de ser respondido devido à dificuldade de estabelecer parâmetros para uma atividade que não agrega valor efetivo.
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